汽车夹层玻璃总体的汽车制作工艺应划分为十二道工序，流程如下 ：

　　1
 、夹层切大片 ：原片玻璃必须先开成毛坯，玻璃毛坯玻璃通常比实际规格大30-50mm
，生产以利于四周的工艺掰边 。毛坯切割时要注意玻璃的流程淋子方向，保证二片玻璃都是行业竖淋子方向 ，才能保证驾驶员的资讯视觉失真少，也不易疲劳。汽车

　　2 、夹层切割 ：由于弯夹层玻璃是玻璃由内外二层玻璃一起弯曲成型的
，因此玻璃的生产内片一般要比外片在长度上短，短多少，工艺取决于玻璃的流程曲率，球面大小  。行业

　　不管是数控切割还是样板切割都要区分玻璃的大小片 ，配成对后才能进入烘弯程序。在切割时还得正确使用切割油控制切割压力以及吃刀高层度 。

　　为保证切割质量就必须控制切割压力不能过大与过小，同时刀轮的力度大小与选择的刀轮角度大小也有关，通常2m/m玻璃用a＝136°的刀轮 ，4m/m的用a＝150°。夹层2m/m玻璃的切割压力一般在0.18-0.2MPA之间。吃刀高层度太深会使玻璃破碎，太浅会切不开玻璃。

　　3、磨边：目的是除快口 、不割手，也除去一些细小的裂纹，一般夹层玻璃只需倒边，随着工艺要求越来高 
，很多暴露边玻璃的出现，夹层玻璃也开始采用精磨边 。

　　4、洗涤干燥 ：玻璃在磨边后要清理其表面的灰尘、油污、杂质，确保很好的粘着力
。洗涤是夹层工艺透明度与成品率控制的重要环节。

　　5、喷粉 ：为防止二片玻璃叠合层，在烘弯过程中粘片，通常在玻璃的表面喷一层薄薄的粉 ，通常使用直径为0.8微米的二氧化硅。

　　6、烘弯
：烘弯过程决定玻璃的形状，是夹层玻璃生产的关键工序。烘弯是用弯模热弯成各种形状并经退火而成的夹层玻璃半成品，一般在烘弯炉内进行，烘弯炉一般分为上下两层 
，上层用于预热，弯曲成型 ，下层用于退火冷却 ，去模具
。

　　注意事项 ：一定要传动平稳防止两片叠合玻璃前后错位 ，因为夹层玻璃用户的要求，周边必需有大于4N的压应力，中部必须退火要好
，其张应力值小于7N ，如果中心部的张应力过大 ，玻璃在安装时会破碎 。

　　7、清粉
：在玻璃与PVB合片时，必须将喷在玻璃两面的粉清除
 ，包括玻璃边部
，这样才不会产生气泡和麻点状玻璃 。

　　8、PVB的拉膜：将PVB均匀加热，同时拉伸成扇形，然后均匀冷却将PVB的弯形“冻结”成弯形 。

　　9、调湿：PVB的含水率对夹层玻璃的性能影响很大 ，含水率越高，它和玻璃的间的粘接力就越小
，反之水率太低 ，粘接力较强，其抗穿透性就越小
。

　　10 
、合片 ：将需要臵入PVB膜的玻璃放入合片机上，用真空吸盘吸起上片
，清除后放入PVB薄膜
，放下上片玻璃 ，并割去多余的PVB膜片边料。玻璃的空气面和P V B的粘接力要比锡面和PVB粘结力强，所以在生产中外片的空气面朝内,内片的空气面朝外叠合。这样才能保证两个空气面与PVB接触。

　　11 、初压：一般采用压辊方式或减压方式。

　　目的：尽量从呈三明治状积层的玻璃和中间膜之间排出空气并密封周围，以防止在高压工序时热煤油或气泡浸入玻璃中去。使玻璃与膜片初步粘合在一起
，高压时 
，各层间不至于有错动现象，使水分不会渗入叠片玻璃内部。

　　12、高压：玻璃叠片施以非常大的均匀的压力和较高的可达到胶片软化所需的温度，使其在高压釜内加温加压，使叠片中的气泡完全排出和牢固粘合，以完全排除气体和使玻璃与PVB膜完全粘合，透明。这是汽车玻璃生产也是关键的一个环节。